液压提升装置系统故障及技术控制

液压提升装置系统故障判定的基本要点

一、基本故障的判断方法

故障多种多样，产生的原因也有很多，在实际的液压顶升设备故障检修中，眼、耳、手等器官要充足利用好，要根据工作经验把故障发生的大致部位判断出来，然后再按照“从表及里，从易到难”的原则分段检查诊断系统，较后找出故障发生的原因，并进行解决处理。可用问、看、摸、试概括具体的判断方法。

1)试：通过维修人员亲自操作设备，试验故障产生部位，便于维修人员体会故障的症状做出正确的判断。

2)问：由于任意故障在发生前总自预兆，发生时也有外部表露现象，当设备发生故障后，检修人员要先到现场询问相关人员，把设备发生故障时的前后工作状态、异常情况、故障部位与故障现象了解清楚，只有把发生故障的来龙去脉都了解清楚后，才可进行拆卸，切忌盲目拆卸。

3)听：仔细倾听液压系统的异常声响，思考、分析异常声响，以确定异常声响的产生部位，然后找出发生故障的部位与原因。

4)摸：直接用手对元件表面进行触摸，可以很直观的感受到元件的温度、振动及磨损等情况，以便为后期的判断提供参考。

5)看：在问的基础上要结合现场情况自己观察，对液压系统的外在现象要掌握，以便为故障的分析判断提供正确、直接依据。

二、方法对路，逐一排除

有时造成设备同一故障的原因有很多，经过具体的分析已经初步把故障产生的大致范围确定下来，具体的故障部位和原因还不清楚之前，可以通过采用隔离怀疑部分的隔离检查法，逐一进行检查。

三、熟悉液压系统的原理和结构及内在联系

在分析液压系统的故障之前，先对液压系统的传动原理、结构特点熟悉，然后再基于液压元件故障现场的实际情况，逐步深入分析，然后确定故障部位和故障原因，严禁不加分析盲目行动。

四、要保持冷静、善于思考

在液压提升装置发生故障后，工程技术人员要调整好自己的心态，要沉着冷静切记不可谎乱，在没有一个明确的思路来找出故障原因之前，不应盲目乱拆、乱卸，要不怕心思考故障发生前的现象，想出一条、正确查找故障原因的思路，然后再实施具体的查找工作，否则不仅会浪费时间、人力、物力，而且还会加大故障的复杂性，要认真总结每次发生故障前出现的现象，以便为后期故障的排查提供参考。

液压提升设备的同步控制

液压提升技术中的液压设备多采用多点集群作业，各点的同步控制是液压提升技术的关键。对不同的大型构件，同步控制的精度有不同的要求。通常柔度大的构件各点的位置误差对构件内力的变化不太敏感，对同步精度的要求可低些。而刚度大的析架结构对同步精度的要求较不错，因为各点间的位置误差引起杆件内力的变化会很大，使应力比难以控制，带来隐患，故严格控制同步精度。

液压同步控制系统由计算机、动力源模块、测量反馈模块、传感模块和相应的配套软件组成。系统采用CAN串行通信协议组建局域网，该通信负责测量数据和控制指令的传输；计算机负责数据的处理和呈现并给出相应的动作指令；动力源模块即泵站控制器，负责接收计算机给出的指令并驱动相应的泵和阀；测量反馈模块随时采集传感器传回的模拟数据并经处理后以数值方式传输到计算机。控制系统可以进行全自动监测和控制。

液压同步控制系统常用的传感器有位移传感器和角度传感器。位移传感器有磁致伸缩传感器，拉线传感器和激光传感器等，磁致伸缩传感器精度不错，但行程受限制；拉线传感器精度能达到要求，拉线长度可大些，但用于上百米的行程很难抵抗风力的影响；

激光传感器行程百多米也能传输信号，但对气候的影响较敏感，价格也昂贵；角度传感器不受高度限制，但精度不高。同步控制采用闭环控制，由位移(或角度)传感器传回各点的位置信号，经计算机处理，实时调整各点位置。