哪些因素影响液压提升装置的使用寿命

液压提升装置提升作业时，使千斤顶的上下卡块处下工作状态。当驱动泵站供油时，液压油通过高压油管从千斤顶的下油嘴进入千斤顶缸体内，使千斤顶的上卡头锚片自动锁紧提升爬杆，此时千斤顶的下卡头锚片松开，在油压作用下。千斤顶的活塞上升带动提升爬杆提着负载上升。当活塞走完一个行程（20cm），停止泵站供油，负载停止上升，完成一个提升过程。回油时，压力油通过高压油管从千斤顶的上油嘴进入，此时千斤顶的下卡头锚片锁紧提升爬杆静止不动，在油压作用下，千斤顶的活塞回程，液压油从千斤顶的下油嘴排出。至此，千斤顶的活塞完成一个提升行程（20cm）。如此往复循环，千斤顶通过提升爬杆、环形抱箍带着重物不断提升。如此反复，直至完成烟囱钢内筒的全部提升安装工作。

烟囱钢内筒的施工工艺流程：

1、钢内筒加工、制作工艺流程：

钢板下料→剖口→卷板→喷砂除锈→油漆。将烟囱钢内筒按竖向每2m划分为一个标准筒段，每节标准筒段由3张宽度为2m的弧形板拼接成一个圆柱形筒段。筒壁板材在烟囱外部加工场进行下料、卷制、除锈、油漆，并按厚度和安装标高位置进行编号。按安装顺序，依次运进混凝土烟囱内部，进行安装。

2、钢内筒安装、提升工艺流程：

烟囱Om提升设备组装→一节筒体围板组对→焊接一节筒体纵向焊缝→安装一节筒体外部环形抱箍及挡板→筒体向上提升(2m)→第2节筒体围板组对→焊接第2节筒体纵向焊缝→一节筒体下口与第2节筒体上口水平环向对口焊接→继续提升((2m)→第3节筒体围板组对→焊接第3节筒体纵向焊缝→第2节筒体下口与第3节筒体上口水平环向对口焊接→钢爬杆与外部环形抱箍整体下降4m→安装第3节筒体外部环形抱箍及挡板→筒体整体提升(2m)→重复以上工序步骤，直至完成烟囱钢内筒全部筒段的安装、拆除地面液压提升装置、安装钢内筒的导流板、钢烟道、止晃装置等剩余构件。

火力发电厂的烟囱属高耸构筑物，烟囱内部的钢内筒具有高度，荷载自重大、安装空间狭小的施工难点，采用松卡式液压千斤顶倒装提升施工工艺安装自立式结构的烟囱钢内筒，具有施工，费用成本还行的优点。

此工艺也适用于其他行业的大型圆柱形钢制罐体的安装，如石油化工行业的储油罐、储气罐的安装，圆柱形粮食储罐、储灰罐的安装以及火力发电厂的脱硫吸收塔的提升安装。但是，对于火力发电厂的悬挂式结构烟囱钢内筒，不能用此工艺进行安装。

液压提升装置串电阻调速方式：交流电机因为其结构简单、体积小、重量轻、寿命不错、故障率低、维修方便、价格便宜等诸多优点得以普遍应用，但交流单机、双机拖动的提升系统以前采用绕线电机转子串电阻的调速方式，现已基本淘汰完，此调速方式存在的问题如下：

1、液压提升装置在减速和爬行阶段的速度控制性能差，经常造成停车位置不准；

2、液压提升装置频繁的起动、调速和制动，在转子外电路所串电阻上产生相当大的功耗；

3、电阻分级切换，实现有级调速，设备运行不平稳，引起电气及机械冲击；

4、发电时，机械能回馈电网，造成电网功率因数低。在供电馈线较长的应用场合，会加大变压器、供电线路等方面的投资；

5、低速时机械特性较软，静差率大；

6、起动过程和调速换挡过程中电流冲击大，制动不不，对能量处理不力，斜井提升机运行中调速不连续，容易掉道，故障率不错；

7、中运行震动大，性较差；

8、接触器频繁投切，电弧触点，影响接触器的寿命，设备维修成本较不错；

9、绕线电动机滑环存在的接触不良问题，容易引起设备型事故；

10、设备体积大，发热严重使工作环境(甚至使环境温度高达60℃以上)；

11、设备维护工作量大、维护费用高，故障率不错。矿用生产是24h连续作业，即使短时间的停机维修也会给生产带来很大损失。